但不同之处则更为明显，电机有着特殊的导电导磁和绝缘结构，且特有铁芯冲制、绕组制造、浸漆和塑封这些普通产品少见的工序工艺。

　　电机铁心是由很多冲片叠压起来的一个整体，冲片冲制的质量直接影响铁心压装的质量，而铁心质量对电机产品质量将产生很大的影响。

　　冲片质量是与冲模质量、结构、冲制设备的精度、冲制工艺、冲片材料的力学性能以及冲片的形状和尺寸等因素有关。

　　在冲模安装时要保证各边间隙均匀，在冲制时还要保证冲模的正常工作，经常检查毛刺的大小，及时修磨刃口；

　　毛刺会引起铁心的片间短路，增大铁耗和温升。严格控制铁心达成压装尺寸，由于毛刺的存在，会使冲片数目减少，引起励磁电流增加和效率降低，槽内的毛刺会刺伤绕组绝缘，还会引起齿部外胀。

　　转子轴孔处毛刺过大，可能引起孔尺寸的缩小或椭圆度，致使铁心在轴上的压装产生困难。当毛刺超过规定限值时，应及时检修模具。

　　当有波纹、有锈、有油污或尘土时，会使压装系数降低。此外，压装时要控制长度，减片太多会使铁心重量不够，磁路截面减小，励磁电流增大。

　　定子铁心长度大于转子铁心长度太多，相当于气隙有效长度增大，使空气气隙磁通势增大（励磁电流增大），同时使定子电流增大（定子铜耗增大）。

　　对于封闭式电机，定子铁心外圆与机座的内圆接触不好，影响热的传导，电机温升高。因为空气导热能力很差，仅为铁心的0.04%，所以即使有很小的间隙存在也使导热受到很大的影响。

　　如果不锉槽口，则嵌线困难；如果锉槽口，则定子卡式系数增大，空气隙有效长度增加，使励磁电流增大，旋转铁耗（即转子表面损耗和脉动损耗）增大。

　　铸铝转子质量的好坏直接影响异步电动机的技术经济指标和运行性能，在研究铸铝转子质量问题时，不仅要分析转子的铸造缺陷，而且应该了解铸铝转子质量对电机的效率、功率因数以及启动、运行性能的影响。

　　铸铝转子比铜条转子异步电机的附加损耗大得多，采用的铸铝方法不同。附加损耗也不同，其中压力铸铝转子电机附加损耗最大。

　　这是因为压铸时强大的压力使笼条和铁心接触得十分紧密，甚至铝水挤入了叠片之间，横向电流增大，使电机的附加损耗大增加。

　　此外，压铸时由于加压速度快，压力大，型腔内的空气不能完全排除，大量气体呈“”装密布于转子笼条、端环、风叶等处，致使铸铝转子中铝的比重减小（约比离心铸铝减少8%）平均电阻增加13%，这样使电机的主要技术经济指标大大下降，离心铸铝转子虽然受各种因素影响，容易产生缺陷，但电机的附加损耗小。

　　低压铸铝时铝水直接来自坩埚内部，并采用较“缓慢”的低压浇注，排气较好；导条凝固时由上、下端环补充铝水。因此低压铸铝转子质量优良。

　　转子铁心重量不够，相当于转子铁心净长减少，使转子齿、转子扼部截面积减小，则磁通密度增大。对电机性能的影响是：

　　以上缺陷将使转子槽口减小，转子槽漏抗增大，导条截面减小，导条电阻增大，并对电机性能产生如下影响：

　　斜槽宽大于或小于允许值的原因，主要是转子铁心压装时没有采用假轴上的斜键定位，或假轴设计时斜键的斜度尺寸超差。

　　绕组是电机的心脏，其寿命和运行可靠性，主要取决于绕组制造质量和运行中的电磁作用，机械振动与环境因素影响；

　　而绝缘材料与结构的选择，制造过程中的绝缘缺陷和绝缘处理质量、直接影响到绕组质量，因此应注意绕组制造，绕组落扎和绝缘处理。

　　电机绕组常用的电磁线大多为绝缘导线，因此要求导线绝缘真有足够的机械强度，电器强度，良好的耐溶剂性，具有较高的耐热性，绝缘要求越薄越好。

　　例如漆包线漆抗剥落，耐刮、耐弯曲，对于槽绝缘和耐热绝缘要求有一定的抗压、抗拉、抗弯、抗剪、粘结湿度、冲击韧度和硬度。

　　绕组节矩应符合图纸规定，绕组间连接应正确，直线部分平直整齐，端部没有严重交叉现象，端部绝缘形状应符合规定。

　　槽楔应有足够紧度，必要时用弹簧秤检查，其端部不应有破裂现象，槽楔不得高于铁心内圆，伸出铁心两端的长度应当相等。

　　耐压试验的目的，是检查绕组对地及绕组相互间的绝缘强度是否合格。耐压试验共进行两次，一次在嵌线后进行，一次在电机出厂试验时进行。

　　试验电压为交流、频率为50Hz及实际正弦波形。在出厂试验时，试验电压有效值为1260V（P2＜1KW时）或1760V（P2≥1KW时）；

　　在嵌线后进行试验时，试验电压的有效值1760V（P2＜1KW）或2260V（P2≥1KW）。

　　绝缘漆的电气击穿强度为空气几十倍。绝缘处理后，绕组中的空气为绝缘漆所取代，提高了绕组的起始游离电压和电气性能；

　　绕组浸渍后，绝缘漆充满绝缘材料的毛细管和缝隙，并在表面结成一层致密光滑的漆膜，使水分难以浸入绕组，从而显著提高绕组的耐潮性能。

　　绝缘的的热导率比空气优良得多。绕组浸渍后，可显著改善其导热性能。同时，绝缘材料的老化速度变慢，耐热性能得到提高。

　　绕组经浸渍后，导线与绝缘材料粘结成坚实的整体，提高绕组的力学性能，可有效地防止由于振动、电磁力和热胀冷缩引起的绝缘松动和磨损。

　　即要求结构设计时，每个零件都应有明确的尺寸、形位公差及表面粗糙度要求，这是保证微特电机产品质量的基础。有些比较精密的微特电机零部件完全互换不能满足要求时，需分组装配。

　　轴类装配对电机寿命、噪声、静摩擦、温升等影响极大。各电机对轴类精度与安装要求各不相同，应当有明确的规定，工艺上要切实保证。

　　因为，静不平衡和动不平衡使电机工作时产生附加力矩，轻者有振动、噪声，重者可能出现扫膛、共振等。需要专门设备仔细校正。

　　电机轻小零件和薄壁零件很多，刚度差，易变形。加工和装配时，必须采用专门的工具传送、转运和保存。不准使其受到不应有的外力，引起变形和损伤。

　　对大批量生产的电机，可以流水作业装配，装配过程分得很细，逐工序保证质量。对多品种、小批量产品，宜彩成组工艺装配，常分成定子、转子，总装配工艺可制定统一的专用工艺规程，同时包括各产品的具体要求。这样便于保证质量，必要时可增加中间检验工序。

　　国家有关部：根据各类电机可某一大类电机的共性，制定出一部份通用标准。根据某一系列或某一品种的特殊要求又制定出来用标准。

　　和烧结银膏应用 /

　　各种电子元器件，所以这使得SMT组装贴片加工显得尤为重要。 电子产品各式各样，PCB板种类众多，SMT贴片加工也需不同的

　　安装各种电子元器件，所以这使得SMT组装贴片加工显得尤为重要。 电子产品各式各样，PCB板种类众多，SMT贴片加工也需不同的

　　及参数要求 /

　　方面都已相当成熟，并已建立起坚实的产业化基础。 电镀通孔法既可制作双面板，又可制作多层板，他们在

　　和设备上是可以做到复用的。 电镀通孔法是将绝缘基板表面、内层的导体图形由通孔贯穿，在通孔内壁电镀金属层并实现不同层中相应导体图形的连接。

　　主要涵盖电极制作的搅拌涂布阶段（前段）、电芯合成的卷绕注液阶段（中段），以及化成封装的包装检测阶段（后段），价值量（采购金额）占比约为（35~40